LỊCH SỬ & HỆ THỐNG TPS KAIZEN

LỊCH SỬ & HỆ THỐNG TPS KAIZEN

Ngày đăng :

Để hiểu hơn về tiến trình hình thành Lean Manufacturing chúng ta cùng quay lại lịch sử và xem đặc tính.

lean_timeline

Vào những năm 1900 là thời kỳ của kỹ năng và sự khéo léo

Thời kỳ này Frederich Taylor đã sử dụng các phương pháp và công cụ như Tiêu chuẩn hóa công việc, nghiên cứu thời gian và thao tác chuẩn để áp dụng cho sản xuất đơn chiếc trên các ý tưởng của họ.

Đặc tính của sản xuất đơn chiếc: dựa vào kỹ năng và sự khéo léo của người thao tác khi mà kỹ thuật và công nghệ chưa phát triển

  • Chúng ta hình dung khi sản xuất xe Ô tô: chiếc xe đứng yên, người thao tác di chuyển từ xe này qua xe khác để hoàn thành công việc của họ
  • Yêu cầu năng lực cá nhân ở mức rất cao để có thể hoàn thành công việc, người lành nghề được coi trọng
  • Không có chính xác hai công việc hoàn toàn như nhau
  • Chất lượng tuyệt vời
  • Tốn rất nhiều chi phí cho sản xuất

Thời kỳ sản xuất hàng loạt/ Mass Production/1930

Herry Ford đã đề cập tới dây chuyền lắp ráp và sản xuất theo dây chuyền nhằm tạo dòng nguyên liệu liên tục trong suốt quá trình sản xuất, chuẩn hóa các quy trình và loại bỏ lãng phí.

Đặc tính của sản xuất hàng loạt

  • Kỹ năng của người thao tác thấp, thực hiện một công việc nhỏ trong dây chuyền
  • Số lượng rất quan trọng
  • Sự thỏa mãn trong công việc thấp
  • Chi phí sản xuất rẻ 

Sự ra đời của hệ thống sản xuất Toyota tiền thân của Lean Manufacturing/1960

Cách tiếp cận Lean Manufacturing

  • Ảnh hưởng từ Edwards Deming, Juran đã có tác động lớn tới hệ thống sản xuất của thế giới
  • Sau thế chiến thứ II sự lớn mạnh của Nhật Bản về chất lượng của sản phẩm.
  • Từ thập niên 1960 các công ty toàn cầu đã nỗ lực để cải tiến dựa trên các ý tưởng của họ.

Hệ thống sản xuất Toyota ( TPS ) ra đời dựa trên :

Sự thừa kế và phát triển hệ thống sản xuất làm thay đổi thế giới 

Năm 1950, Eiji Toyoda và các giám đốc thực hiện chuyến nghiên cứu các nhà máy ở Mỹ 2 tuần. Họ ngạc nhiên khi thấy kỹ thuật sản xuất hàng loạt không thay đổi nhiều từ những năm 1930. Bằng quan sát thực tế, Taiichi Ohno đã thấy sự lãng phí lớn từ việc sản xuất hàng loạt, tạo ra một lượng lớn thành phẩm và bán thành phẩm tồn kho, phế phẩm và bán thành phẩm lỗi ẩn trong những lô lớn sản phẩm. Toàn bộ nơi làm việc vô tổ chức và mất khả năng kiểm soát. Với các xe nâng di chuyển hàng núi vật liệu ở khắp nơi, nhà máy trong giống như nhà kho nhiều hơn. Không mấy ấn tượng trước những hình ảnh như vậy. Mr. Ohno và các cộng sự trong Toyota đã nhìn thấy cơ hội bắt kịp nước mỹ.

Ông đã bắt đầu bằng việc nghiên cứu lại cuốn sách ” Hôm nay và ngày mai ” của Henry Ford. Trong cuốn sách của mình, Ford đã nêu lên tầm quan trọng của việc tạo dòng nguyên liệu liên tục trong suốt quá trình sản xuất, chuẩn hóa các quy trình và loại bỏ lãng phí. Nhưng thực tế công ty của ông đã không luôn thực hiện điều này. Kế thừa bài học của Henry Ford cộng với việc nhìn thấy ” hệ thống kéo ” được các siêu thị ở Mỹ sử dụng. Ở bất kỳ siêu thị hoạt động hiệu quả nào thì lượng hàng hóa trên kệ được bổ sung chính xác bằng số khách hàng vừa lấy đi. Nghĩa là việc sản xuất hoàn toàn phù hợp số lượng tiêu thụ. Toyota cũng trân trọng áp dụng bài giảng về chất lượng của W.Edwards Deming ( sư tổ của quản lý chất lượng hiện đại ) về việc đáp ứng và vượt đáp ứng yêu cầu của khách hàng là nhiệm vụ của tổ chức.

Deming cũng đưa ra nguyên tắc bước tiếp theo là khách hàng và mở rộng khái niệm khách hàng bao gồm khách hàng bên trong và khách hàng bên ngoài. Toyota còn thực hiện cải tiến liên tục theo PDCA – Hoạch định – Thực hiện – Đo lường – Cải tiến ( còn gọi là chu trình Deming ). Tất cả đã tạo nên Hệ thống sản xuất Toyota (Toyota Production System – TPS), tập trung vào dòng sản xuất, sản xuất một sản phẩm liên tục ( one – piece – flow ), rút ngắn thời gian sản xuất bằng việc loại bỏ lãng phí có trong từng công đoạn của quy trình sản xuất để đạt chất lượng tốt nhất mà chi phí là thấp nhất, cùng với mức an toàn và tinh thần làm việc cao.

Mô hình ngôi nhà chất lượng của Toyota

Qua nhiều thập niên, Toyota đã áp dụng TPS tại nơi sản xuất của mình mà không ghi thành tài liệu. Cho đến khi nhu cầu về việc huấn luyện hệ thống TPS cho các đối tác cung ứng được đặt ra. Đến lúc đó Fuji Cho, học trò của Taiichi Ohno đã xây dựng một ngôi nhà để biểu diễn hệ thống sản xuất Toyota.

img_tps_mansion

Mô hình Hệ thống Sản xuất Toyota ( Toyota Production System – TPS )

Hình đổ ngôi nhà TPS đã thành một trong những biểu tượng dễ nhận biết nhất trong giới sản xuất hiện đại, thể hiện sự vững chắc bằng hệ thống có kết cấu chặt chẽ liên kết với nhau. Bất kỳ sự khiếm khuyết nào cũng sẽ ảnh hưởng đến chất lượng ngôi nhà. Bắt đầu từ phần nền tảng bằng triết lý kinh doanh dài hạn, quản lý trực quan, chuẩn hóa quy trình và cân bằng sản xuất. Hai trụ cột vững chắc là Just-in-Time ( Vừa đúng lúc – JIT) nghĩa là sản xuất vừa lúc cần đến, không sản xuất thừa và Jidoka (Tự kiểm lỗi ) không bao giờ để cho phế phẩm có thể đi qua giai đoạn tiếp theo, giai đoạn sau được coi là khách hàng của giai đoạn trước và phải được đáp ứng đúng yêu cầu. Phần nội thất và trung tâm căn nhà là con người và tập thể, cải tiến liên tục và tích cực giảm lãng phí. Mái nhà là tập hợp các yếu tố chất lượng, chi phí, thời gian giao hàng, an toàn, tinh thần lao động.

Thành quả đạt được và các thời điểm đáng nghi nhớ của Toyota

  • 1930 : Thành lập và bắt đầu sản xuất xe tải nhẹ : Tham quan Ford và GM để học hỏi cách thức lắp ráp sản phẩm theo dây chuyền.
  • 1948 : Nỗ lực tồn tại trong giai đoạn sau chiến tranh. Lạm phát phi mã ở Nhật Nhật Bản, khan hiếm tiền mặt dẫn đến tổng số nợ phải thu của Toyota lên đến 8 lần vốn của công ty, cắt giảm chi phí gắt gao bao gồm việc tự nguyện giảm lương của quản lý và 10% lương nhân viên. Nhà sáng lập Công ty Ô tô Toyota và Kiichiro nhận trách nhiệm và từ chức, đồng thời với việc nhiều công nhân tự nguyện xin thôi việc.
  • 1950 : Tạo ra Hệ thống TPS. Eiji Toyoda và các Giám đốc thực hiện chuyến nghiên cứu các Nhà máy của Hoa Kỳ trong 12 tuần. Bắt đầu thực hành và từng bước tạo ra Hệ thống Sản xuất Toyota làm thay đổi thế giới.
  • 1960 : Bắt đầu phát triển thành triết lý mạnh mẽ cho các Công ty noi theo : 
  • 1973 : Khủng hoảng dầu mỏ đưa thế giới vào thời kỳ suy thoái trong đó Nhật Bản bị ảnh hưởng nặng nề nhất và Toyota một lần nữa bị rơi vào tình thế khó khăn giữa tồn tại hay là chết nhưng cũng lại vượt lên sớm nhất và có lợi nhuận trở lại nhanh hơn so với các công ty khác ở Nhật.
  • 1980 : Ở Nhật, mọi người ồ ạt rời bỏ Toyota và các Công ty liên kết với Toyota để sang làm việc với các công ty khác.
  • 1989 : Đưa nhãn hiệu xe cao cấp Lexus ra thị trường và đến năm 2002 có lượng bán nhiều hơn BMW, Cadillac và Mercedes-Benz trên thị trường Mỹ trong 3 năm liên tục.
  • 1977: Ra mắt chiếc Prius của thế kỷ mới, xe hybrid sản xuất đại trà đầu tiên trên thế giới, thân thiện môi trường và bảo tồn tài nguyên thiên nhiên
  • 2003 : Vượt qua Ford và Chevrolet về doanh số bán hàng ở Mỹ.
  • 2006 : Vượt qua DaimlerChrysler để giành vị trí thứ 3 tại thị trường Mỹ
  • 2007 : Lần đầu tiên vượt GM về doanh số bán hàng toàn cầu đồng thời với việc dẫn trước về lợi nhuận liên tục cho đến nay.

Mô hình Lean Manufacturing là phần tiếp theo của hệ thống sản xuất TPS

  • Nhằm phản ánh triết lý phải loại trừ lãng phí và thời gian quản lý
  • Kỹ năng được nâng lên cao hơn, công việc theo dạng “work cell”
  • Chú trọng vào chất lượng và hiệu quả

Thuật ngữ “Lean manufacturing” lần đầu xuất hiện vào năm 1990, trong quyển The Machine that Changed the World ( Cỗ máy làm thay đổi cả thế giới ) của các tác giả James Womack, Daniel Joines và Danile Roos. Lean được sử dụng làm tên gọi cho hệ phương pháp giúp liên tục cải tiến các quy trình kinh doanh.

Lean trong tiếng Anh có nghĩa là sự tinh gọn, mạch lạc hay liên lạc. Các cấp độ trong Lean bao gồm Lean manufacturing ( sản xuất Lean), Lean enterprise ( Doanh nghiệp Lean ), Lean thinking ( Tư duy Lean ).

Tư tưởng về Lean

  • Không có dung sai nào cho lãng phí tổn hại
  • Tất cả các lãng phí có thể được ngăn chặn và loại trừ
  • Trạng thái công việc đơn giản, mục tiêu thì hoàn thiện
  • Môi trường sản xuất ổn định và bền vững
  • Sản phẩm có chất lượng tốt nhất có thể đạt được dựa trên một môi trường sản xuất ổn định. Các vấn đề tạo nên sự ổn định phải được nhận diện nhanh chóng và giải quyết một cách lâu dài.
  • Tiêu chuẩn hóa, kiên định, có thể dự đoán được và phải được lặp đi lặp lại để thực hiện được các mục tiêu.
  • Một sản phẩm chỉ có thể được làm ra để đáp ứng cho nhu cầu của khách hàng, chỉ làm ra những gì khách hàng muốn và bán nó khi nó được kỳ vọng và với chất lượng hoàn thiện nhất.
  • Các kết quả của tiếp cận này là tốt nhất cho việc sử dụng tối đa nguồn lực của công ty, với việc dẫn đầu để có lợi ích cao hơn và bảo vệ người lao động.
  • Kỹ thuật Lean và Các công cụ trong Lean

Kỹ thuật Lean và các công cụ trong Lean

Một cách đơn giản để hiểu về Lean và công cụ Lean. 

Một người béo muốn giảm cân và tìm đến một chuyên gia thể hình. Khách hàng yêu cầu chuyên gia thể hình phải làm sao trong 3 tháng phải giảm được cân và có thân hình đẹp.
Bây giờ chúng ta hình dung :

1. Khách hàng – người muốn giảm cân

2. Chuyên gia Lean – Chuyên gia thể hình

3. Công cụ Lean – Giáo án, dụng cụ tập luyện

4. Công ty đang triển khai tư vấn Lean – Trung tâm thể hình

Vấn đề ở đây là làm sao đáp ứng một cách tuyệt đối nhất dựa trên yêu cầu của khách hàng. Sử dụng phương pháp nào để tinh gọn ( lean ) cơ thể người muốn giảm cân. Với áp lực kinh doanh chuyên gia thể hình phải thực hiện công việc này thật nhanh và chuẩn xác nhằm mang lại hiệu quả cao cho khách hàng. 

Với tư tưởng chủ đạo của Lean là loại trừ lãng phí ( Đọc bài liên quan đến 7 loại lãng phí ) bằng cách nhận diện các hoạt động có giá trị và không mang lại giá trị cho khách hàng trong quá trình sản xuất kinh doanh, áp dụng đúng và đủ các công cụ Lean nhằm cải tiến liên tục các quá trình đó. 

(+84)4 3959 0247 (+84)4 3959 0246