Hoạt động tiêu biểu Kinh nghiệm nhận biết và cắt giảm lãng phí cho doanh nghiệp

Kinh nghiệm nhận biết và cắt giảm lãng phí cho doanh nghiệp

Ngày đăng : 30/05/2014

Nhằm chia sẻ kinh nghiệm cắt giảm triệt để lãng phí. Ngày 8/5/2013, tại Hà Nội, Phòng Thương mại và Công nghiệp Việt Nam (VCCI) phối hợp với Công ty TNHH Hirayama (Việt Nam) tổ chức Hội thảo: Cách thức nhận biết và cắt giảm triệt để lãng phí theo phương thức Nhật Bản.

kinh-nghiem-nhan-biet-va-cat-giam-lang-phi-cho-doanh-nghiep

Theo các chuyên gia kinh tế, hiện trong hoạt động sản xuất của doanh nghiệp (DN) Việt Nam có rất nhiều khâu dẫn đến lãng phí như: sản xuất thừa, vận chuyển, tồn kho, phát sinh hàng lỗi… do đó, hiệu quả hoạt động sản xuất kinh doanh chưa được như mong đợi.

Theo ông Terasaki Akashi, chuyên gia cao cấp về TPS (hệ thống sản xuất Toyota) của Công ty Hirayama, trong hoạt động sản xuất kinh doanh của doanh nghiệp có 7 loại lãng phí chủ yếu, gồm: lãng phí sản xuất thừa, lãng phí do chờ đợi, lãng phí vận chuyển, lãng phí gia công, lãng phí tồn kho, lãng phí động tác, lãng phí phát sinh hàng lỗi. Nhật Bản là quốc gia có rất nhiều doanh nghiệp hàng đầu thế giới nhờ nhận biết được lãng phí và có phương thức cắt giảm triệt để lãng phí.

Ông Terasaki Akashi, chuyên gia cao cấp về TPS của Công ty Hirayama:

Nhận biết được lãng phí và cắt giảm triệt để lãng phí là yếu tố quan trọng đánh giá hiệu quả DN, nhất là về mặt quản lý và chất lượng sản phẩm. Một DN nhận thức được tầm quan trọng của 5S sẽ có động lực to lớn để trở thành DN đẳng cấp thế giới.

Đánh giá về hoạt động sản xuất của doanh nghiệp Việt Nam hiện nay, ông Quách Thạch Thi, Tổng giám đốc Công ty AHEAD cho rằng: hiện tồn tại rất nhiều lãng phí ảnh hưởng đến sản xuất của DN. Lãng phí đầu tiên có thể kể đến là lãng phí nguyên vật liệu do DN sản xuất không tính được tối ưu các yếu tố đầu vào dẫn đến dư thừa hoặc do làm hỏng trong quá trình sản xuất. Sau đó là các lãng phí điện, nước…

kinh-nghiem-nhan-biet-va-cat-giam-lang-phi-cho-doanh-nghiep-1

Để cắt giảm những lãng phí không cần thiết, ông Terasaki Akashi cho rằng, trước hết DN phải thực hiện triệt để theo phương thức 5S (sàng lọc, sắp xếp, sạch sẽ, sẵn sàng, săn sóc) – đây được coi là nền tảng cơ bản của hoạt động cải tiến nâng cao hiệu quả sản xuất, nâng cao chất lượng,…

Các chuyên gia kinh tế của Nhật Bản cũng chỉ ra, trong bất kỳ nhà máy nào cũng liên tục có sự thay đổi về dòng chảy thông tin và dòng chảy vật phẩm. Có những trường hợp hoạt động theo quy trình bình thường nhưng cũng có những trường hợp phát sinh những vấn đề bất thường. Vì thế, nâng cao khả năng trực quan hóa là rất cần thiết thể hiện qua việc hiểu rõ sự bất thường, nhằm nhanh chóng xử lý khôi phục lại tình trạng hoạt động sản xuất bình thường.

(+84)4 3959 0247 (+84)4 3959 0246