Kiến thức chung Lịch sử ra đời của TPM

Lịch sử ra đời của TPM

Ngày đăng : 09/02/2015

TPM là một sáng kiến của người Nhật. Nguồn gốc của TPM phát triển từ bảo trì phòng ngừa vào năm 1951 của người Nhật. Tuy nhiên khái niệm bảo trì phòng ngừa lại được hình thành từ Mỹ. Đây là chiếc nôi đầu tiên giới thiệu chương trình bảo trì phòng ngừa vào năm 1960. Đây là một chương trình hỗ trợ người vận hành và bảo trì thiết bị, tuy nhiên khi thiết bị ngày càng tự động và phát triển hơn, vấn đề bảo trì thiết bị theo kiểu truyền thống trở nên không hiệu quả vì đòi hỏi nhân lực bảo trì nhiều hơn, thường xuyên hơn.

lich-su-ra-doi-cua-tpm

Do đó, bộ phận quản lý quyết định cho người vận hành thực hiện các động tác như: kiểm tra, bảo dưỡng thiết bị, mà các tác vụ kiểm tra đó có tần suất ngắn hạn, thường xuyên hay còn gọi là tự bảo trì, một phần cốt yếu của TPM. Từ đó thiết bị ngày một được cải tiến hơn, có độ tin cậy cao hơn. Từ đó, phương pháp bảo trì năng suất ra đời.

Đến năm 1971 Viện Bảo trì nhà máy Nhật Bản đề xuất triển khai. Sau một thời gian áp dụng   quản lý chất lượng toàn diện TQM – Total Quality Managementphương pháp JIT – Just In Time, người ta nhận thấy lĩnh vực bảo trì thiết bị trong quá trình sản xuất chưa được quan tâm đúng mức, trong khi ở Mỹ, nó đã trở thành một nhân tố không thể thiếu trong sản xuất và nguyên tắc về bảo trì đã trở thành một triết lý “no maintenance, no operation”.

Từ nhận thức đó, các công ty Nhật đã kết hợp tinh thần quản lý chất lượng của Nhật với tính hiệu quả của bảo trì kiểu Mỹ, họ đúc kết thành lý thuyết quản lý TPM và đưa vào Nhật sử dụng. Dần dần TPM đã được triển khai phổ biến trong các công ty và xí nghiệp tại Nhật.

Ngày nay TPM đã được áp dụng phổ biến trong các lĩnh vực TPM văn phòng và TPM kỹ thuật, đồng thời giá trị của nó cũng vươn dài ra từ bảo trì đến quản lý ở các nước như Mỹ, Hàn Quốc và Trung Quốc, đặc biệt là ở Nhật Bản. Mục tiêu của bảo trì năng suất là tối đa hóa sự sẵn sàng của thiết bị, sử dụng thiết bị đạt hiệu suất và hiệu quả cao nhất với chi phí thấp nhất.

2. Mục đích

Xác định độ tin cậy và khả năng bảo trì tối ưu. Thực hiện phân tích các dạng:
- Không có sự cố dừng máy (Zero Breakdown).
- Không có phế phẩm (Zero Defect).
- Không có lãng phí – hao hụt (Zero Waste).
- Nâng cao ý thức trách nhiệm và tinh thần doanh nghiệp (High Morale – Business Ownership).
Chính vì thế trách nhiệm trực tiếp thuộc người sử dụng thiết bị, việc nỗ lực hướng tới mục tiêu này, TPM cung cấp một phương án chặt chẽ đối với công ty sử dụng thiết bị. Vì thế TPM có thể được nghĩ đến như là một áp dụng thực tiễn bảo trì tốt nhất.

duy-tri-nang-suat-tuan-dien-tpm

3. Ý nghĩa và lợi ích a. Lợi ích trực tiếp
- Tăng năng lực sản xuất và hiệu suất nhà máy OEE (Overall Equipment Effectiveness).
- Không có sự phàn nàn của khách hàng.
- Đảm bảo hài lòng của khách hàng (Đúng thời hạn, đủ số lượng, đảm bảo chất lượng).
- Giảm chi phí toàn nhà máy.
- Giảm phế phẩm.
- Giảm hao hụt và chất thải.
- Giảm lưu kho.
- Giảm tai nạn lao động.
- Tăng lợi nhuận.
- Tuân thủ các tiêu chuẩn kiểm tra đo đạc.

b. Lợi ích gián tiếp

- Cải tiến kỹ năng và kiến thức.
- Cải thiện môi trường làm việc.
- Nâng cao sự tự tin và năng lực.
- Tăng tính sáng tạo và tinh thần làm việc.
- Xây dựng văn hóa cho công ty.
- Tăng khả năng cạnh tranh.

(+84)4 3959 0247 (+84)4 3959 0246