Kiến thức chung Thành công từ việc áp dụng Hệ thống sản xuất tinh gọn

Thành công từ việc áp dụng Hệ thống sản xuất tinh gọn

Ngày đăng : 20/01/2015

Nhiều doanh nghiệp Việt Nam đã vượt qua khó khăn do biết cách cắt giảm các chi phí hợp lý, tối ưu hóa nguồn lực, linh hoạt trước các yêu cầu không ngừng biến động và ngày càng khắt khe của khách hàng.

Hệ thống sản xuất tinh gọn ( Lean )  tập trung vào nhận diện và loại bỏ các hoạt động không tạo thêm giá trị cho khách hàng.

Theo khảo sát của Trung tâm Nghiên cứu doanh nghiệp Lean Anh quốc, trong một công ty sản xuất đặc trưng thì hoạt động tạo ra giá trị tăng thêm là 5%, hoạt động không tạo ra giá trị tăng thêm là 60% và hoạt động không tạo ra giá trị tăng thêm nhưng cần thiết là 35%. Tuy nhiên, khách hàng chỉ trả cho các hoạt động tăng thêm giá trị (5%) mà thôi. Đây là nguyên nhân vì sao nhiều doanh nghiệp làm việc cường độ cao mà lợi nhuận lại rất thấp.

Tuyen-dung-nhan-vien-qa-qc-kcn-noi-bai

Vào thập niên 80, hãng ôtô Toyota đã làm cho thế giới phải chú ý bằng những chiếc xe bền hơn và ít phải sửa chữa hơn ôtô Mỹ. Đến nay, Toyota vẫn được xem là công ty hoạt động có lãi tăng ổn định, thống kê cho thấy, lợi nhuận hàng năm của hãng này đã lớn hơn tổng thu nhập của 3 gã khổng lồ: GM, Chrysler và Ford. Vì sao Toyota đạt được những thành công đáng kính nể đến như vậy?

Toyota có quy trình phát triển sản phẩm nhanh nhất và là hình mẫu cho tất cả mọi đối thủ, công ty trên toàn thế giới về chất lượng, năng suất, tốc độ sản xuất, độ linh hoạt. Bí quyết nằm ở Just In Time, Continuous Improvement – Cải tiến liên tục (Kaizen), Jidoka, Heijunka… của Toyota Production System (TPS) hay thường gọi là Hệ thống sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing System).

Các hãng lớn và ngay cả Chính phủ Mỹ đã nhiều lần cử cácđoàn nghiên cứu điều “kỳ diệu”, chuyên gia Nhật Bản. Song, dù đã bước sang thế kỷ 21 và có trong tay biết bao tài liệu nghiên cứu nhưng số lượng các hãng ứng dụng thành công hệ thống trên là rất ít. Tuy nhiên, điều này không có nghĩa là không áp dụng được trong doanh nghiệp, vấn đề là cần sự bền bỉ, cương quyết và dũng cảm của những người làm công tác lãnh đạo, quản lý.

Ở Việt Nam…

Việc áp dụng Hệ thống sản xuất tinh gọn ở Việt Nam vẫn chưa được phổ biến và số doanh nghiệp áp dụng thành công chỉ đếm trên đầu ngón tay. Theo một thống kê không chính thức, hiện nay, có khoảng 75% doanh nghiệp ứng dụng hệ thống này nhưng tỷ lệ thành công không cao.

Mặc dù các doanh nghiệp dệt may Việt Nam khi áp dụng đều khẳng định tính ưu việt vượt trội trong quá trình thúc đẩy tăng trưởng giá trị sản xuất, kinh doanh của đơn vị từ 15 – 20%, song hầu hết những người đứng đầu doanh nghiệp cũng phải thừa nhận việc triển khai và áp dụng không hề đơn giản.

Sản xuất tinh gọn Lean Manufacturing

Bà Nguyễn Thị Thanh Huyền – Tổng giám đốc Tổng công ty May 10 – nhận xét: “Áp dụng Lean Manufacturing System là quá trình lâu dài và cần phải xây dựng từng bước. Người đứng đầu doanh nghiệp phải quyết liệt triển khai, nhiều lần có thể thất bại song tuyệt đối không được bỏ cuộc. Bên cạnh đó, cần phải thay đổi tư duy từ cán bộ quản lý đến người lao động. Khi đó, doanh nghiệp không chỉ cần đến bàn tay người lao động mà còn cần đến trí tuệ và trái tim của họ. Chỉ khi ý chí đoàn kết và thông suốt từ trên xuống thì mới có thể triển khai và mang lại hiệu quả cho doanh nghiệp”.

Nguyên nhân của việc có ít doanh nghiệp Việt Nam thành công khi áp dụng là do đa phần các công ty đều sử dụng nhưng không biết cách kết hợp thành một hệ thống. Các doanh nghiệp thường tập trung quá nhiều vào những thay đổi vật chất, sao chép một vài công cụ và những phương pháp của hệ thống mà không hiểu rằng, để áp dụng thành công phải có sự đầu tư nghiêm túc và xuất phát từ chính nhu cầu của doanh nghiệp. Bên cạnh đó, không ít doanh nghiệp hiểu sai lệch rằng, sa thải nhân viên là cách tiết kiệm chi phí.

Những điểm sáng thành công

Theo thống kê của Bộ Công Thương, áp dụng Hệ thống sản xuất tinh gọn làm tăng năng suất từ 15 – 20% cho các doanh nghiệp dệt may. Ví dụ, tại Tổng công ty May 10, sau khi áp dụng, năng suất lao động của đơn vị tăng 52%, tỷ lệ hàng lỗi giảm tới 8%, giảm 1 giờ làm/ngày, tăng thu nhập trên 10% và giảm phí từ 5-10%/năm. Tổng công ty May Hưng Yên, mới chỉ áp dụng cho 1 chuyền sản xuất nhưng năng suất cuối ngày tăng 21% so với công nghệ thường.

Tổng công ty May Nhà Bè (NBC) trong năm 2013 đã triển khai đồng loạt hệ thống trên cho chủng loại sản phẩm veston nam. Năm 2014, đơn vị này tiếp tục triển khai và hoàn thành tổ cắt, tạo sự đồng bộ trong sản xuất.

thanh-cong-tu-viec-ap-dung-he-thong-san-xuat-tinh-gon

Thời gian tới, NBC cải tiến rộng thêm những chủng loại sản phẩm khác như áo sơ mi, quần jean, hàng knit… Năng suất toàn hệ thống NBC tăng hơn 20% và điều quan trọng là tạo sự cộng hưởng thi đua trong sản xuất của các đơn vị. Năng suất, chất lượng của từng chuyền đã được ổn định và kiểm soát qua từng giờ sản xuất. Thu nhập của người lao động tăng lên đáng kể. Đặc biệt từ khi áp dụng hệ thống này, NBC đã giảm 1 giờ làm/ngày cho công nhân, được nghỉ chiều thứ 7 và không phải làm ca, kíp.

Toyota Bến Thành cũng là đơn vị ứng dụng Lean Manufacturing System thành công đầu tiên ở Việt Nam được nhắc đến nhiều nhất với kết quả rút ngắn được hơn 3/4 thời gian bảo trì định kỳ cho một chiếc xe, từ 240 phút xuống còn khoảng 50 phút.

Nguồn : Baocongthuong

(+84)4 3959 0247 (+84)4 3959 0246