BẢN TIN HIRAYAMA Tổng kết khóa học ” Sản xuất tinh gọn – Lean Production “

Tổng kết khóa học ” Sản xuất tinh gọn – Lean Production “

Ngày đăng : 25/08/2015

Khái niệm Sản xuất tinh gọn  ( Lean Production ) bắt nguồn từ hệ thống sản xuất Toyota (TPS) đã dần triển khai trong các hoạt động sản xuất của Toyota từ những năm 1950. Từ trước những năm 1980, Toyota ngày càng được biết đến nhiều hơn về tính hiệu quả trong việc triển khai  hệ thống sản xuất Just In Time (JIT)

khoa-dao-tao-kaizen-trong-nha-may-tai-hanoi-hcm

khoa-dao-tao-san-xuat-tinh-gon-tai-hanoi-hcm-2

Sản xuất tinh gọn ( Lean Production ) đang được áp dụng rộng rãi tại các công ty sản xuất hàng đầu trên toàn thế giới, dẫn đầu là các nhà sản xuất ôtô lớn và các nhà cung cấp thiết bị cho các công ty này. Lean Production đang trở thành đề tài ngày càng được quan tâm tại các công ty ở các nước phát triển khi các công ty này đang tìm cách cạnh tranh hiệu quả đối với khu vực Châu Á. Đặc biệt các công ty tại sản xuất tại Việt Nam

khoa-dao-tao-san-xuat-tinh-gon-tai-hanoi-hcm-1

Để mang những kiến thức hữu ích, tính thực tiễn cao đến với các doanh nghiệp. Công ty Hirayama Việt Nam vừa tổ chức thành công khóa tập huấn “ Lean Production – Cải tiến thực tiễn theo phương thức TPS” .

khoa-dao-tao-lean-production-tai-hanoi-hcm-1

Dưới sự hướng dẫn của chuyên gia tư vấn cao cấp của tập đoàn HIRAYAMA , ông AKASHI TERASAKI, các học viên được học và trải nghiệm những kiến thức quan trọng trong hệ thống sản xuất TPS ( hay còn gọi là LEAN). Trong suốt khóa học chuyên gia hướng tới những mục tiêu chính như:

  • Giảm phế phẩm và lãng phí không cần thiết, bao gồm sử dụng vượt định mức nguyên vật liệu đầu vào, phế phẩm có thể ngăn ngừa, chi phí liên quan đến tái chế phế phẩm và các tính năng sản phẩm vốn không được khách hàng yêu cầu.

khoa-dao-tao-lean-production-tai-hanoi-hcm-4

  •  Giảm thời gian quy trình và chu kỳ sản xuất bằng cách giảm thiểu thời gian chờ đợi giữa các công đoạn, cũng như thời gian chuẩn bị cho quy trình và thời gian chuyển đổi mẫu mã hay quy cách sản phẩm.
  • Giảm thiểu số lượng thời gian tồn kho ở tất cả các công đoạn sản xuất, nhất là sản phẩm dở dang giữa các công đoạn. Mức tồn kho thấp hơn đồng nghĩa với yêu cầu vốn lưu động ít hơn.
  • Cải thiện năng suất lao động, bằng cách vừa giảm thời gian nhàn rỗi của công  nhân đồng thời đảm bảo công nhân đạt năng suất cao nhất trong thời gian làm việc (không thực hiện những thao tác hay những công việc không cần thiết).
  • Tận dụng tối đa mặt bằng và thiết bị hiện có. Sử dụng hiệu quả hơn bằng cách loại bỏ các trường hợp ùn tắc và gia tăng tối đa hiệu suất sản xuất trên các thiết bị hiện có, đồng thời giảm thiểu thời gian dừng máy.
  • Tăng tính linh động của doanh nghiệp, giúp doanh nghiệp có khả năng sản xuất nhiều loại sản phẩm khác nhau một cách linh động hơn với chi phí và thời gian chuyển đổi thấp nhất.

khoa-dao-tao-san-xuat-tinh-gon-tai-hanoi-hcm

  •  Tăng sản lượng: Nếu có thể giảm chu kỳ sản xuất, tăng năng suất lao động, giảm thiểu ùn tắc và thời gian dừng máy, công ty có thể tăng sản lượng một cách đáng kể từ cơ sở hạ tầng hiện có.

khoa-dao-tao-cai-tien-trong-nha-may-tai-hanoi

khoa-dao-tao-cai-tien-trong-nha-may-tai-hcm-2

khoa-dao-tao-cai-tien-trong-nha-may-tai-hcm-1

Với những lý luận và thực tế trải nghiệm, các học viên sẽ nhận được những “chiếc chìa khóa” để có thể triển khai mạnh mẽ hoạt động Kaizen ( cải tiến ) tại nơi làm việc. Nâng cao ý thức và kỹ năng , hướng đi đúng đắn cho mọi nhân viên trong nhà máy.

khoa-dao-tao-lean-production-tai-hanoi-hcm-3

khoa-dao-tao-tps-kaizen-tai-hanoi-hcm

khoa-dao-tao-lean-production-tai-hanoi-hcm

 

(+84)4 3959 0247 (+84)4 3959 0246